济南钢铁集团炼铁厂高度重视节水工作，通过改进生产工艺降低水耗，不断提高水的重复利用率，生产用水全部实现闭路循环，目前已经实现了外排水为零的目标。今年一季度，该厂成立动力系统降成本攻关组，开展专项攻关，对全厂的水、电、风、气进行全面、系统的排查，有针对性地进行优化改造，进一步探索水、电、风、气优化配置和高效利用的新路子。

该厂技术人员对高炉水系统实施了冷却壁和支梁水箱的水管由串联改并联、由风口大套和风口小套改软水冷却项目，提高了水的重复利用率；进行了高炉软水密闭循环优化改造，充分利用高炉软水对冷却板进行冷却，对铁口主铁沟上部冷却水进行改造，利用热风炉原来废弃的回水管道使工业水循环使用，彻底杜绝外排。该厂人员通过对1号高炉无料钟炉顶的喷雾系统进行全面优化改造，彻底解决了炉顶喷雾时消耗软水过多造成的膨胀罐水位低而急需补工业水的问题，在减少软水置换、保持水的纯度和减少冷却器损坏率的同时，降低了80%的水耗，经测算年降成本12.7万元。该厂有关人员在3号高炉上应用自行研究设计的生产一次水循环利用法，解决了下水管道易堵和煤粉进入水槽造成水硬度过高的难题，大大减少了水资源的浪费和污染。此外，该厂将全厂的煤气洗涤水全部改为管道输送，实现了煤气洗涤水闭路循环和洗涤污泥循环利用；对渣处理系统进行彻底改造，将焦化水全部回收利用，使焦化厂实现了废水零排放。（来源：中国冶金报）